ElringKlinger gewinnt SPE-Award

Dettingen/Erms, 11. Oktober 2021 +++ Die ElringKlinger AG hat den SPE-Award (Society of Plastics Engineers) der internationalen Gesellschaft für Kunststofftechnik (SPE Central Europe) erhalten. Dabei überzeugte das Unternehmen mit einem innovativen Frontend-Modulträger, der in einem Fahrzeug des US-Elektroautoherstellers Lucid Motors Anwendung findet.

Bereits zum insgesamt 20. Mal vergab die SPE Central Europe in diesem Jahr Preise für herausragende Entwicklungen bei Kunststoffteilen für den Fahrzeugbau. In der Kategorie „Chassis unit/Structural component“ konnte ElringKlinger die 30 Experten umfassende Jury unter Vorsitz des Fachbereichskoordinators Thilo Stier mit einem innovativen Frontend-Modulträger überzeugen. Ausgezeichnet wurden jeweils die innovativsten Kunststoffteile und -komponenten in insgesamt acht Kategorien.

Der in Hybridbauweise hergestellte Frontend-Modulträger kann als Träger für den Ladeluftkühler, die Scheinwerfermodule, den Spritzwasserbehälter, das Signalhorn, das Abstandsradar-Modul oder die Luftansaugung fungieren. Darüber hinaus stützt er die Motorhaube durch die Anbindung von Haubenschlössern ab.

Komplexer Herstellungsprozess
„Die Auszeichnung mit dem „Oscar for Plastics“, dem SPE-Award, macht uns stolz und ist ein exzellentes Beispiel für unsere außergewöhnliche Maschinen-, Werkzeug-, Prozess- und Integrationskompetenz. Leichtbau ist der Schlüssel für die Mobilität der Zukunft. Die Technologie dahinter ebnet uns den Weg zu vielen neuen Anwendungen“, sagt Klaus Bendl, Vice President Lightweight bei ElringKlinger.

ElringKlinger fertigt den Frontend-Modulträger in einem Ein-Schuss-Spritzgießverfahren. Dabei werden vorgeschnittene Organobleche in ein Spritzgießwerkzeug eingelegt, geformt und mit mehreren zusätzlichen Einlegern kombiniert, die zusammen zu einem komplexen Verbundwerkstoffhybrid umspritzt werden. Dabei ist es ElringKlinger gelungen, trotz insgesamt 37 Einlegeteilen, die Anzahl der Vor- und Nachbearbeitungsschritte sowie die Kosten zu minimieren.

„Durch Verwendung von glasfaserverstärktem Kunststoff und Organoblechen reduzieren wir das Gesamtgewicht des Bauteils bei gleichzeitig hoher Steifigkeit. Ein klassisches Beispiel für „Design follows loadcase“. Durch die extrem hohe Funktionsintegration in den Spritzgießprozess entsteht somit weniger Montageaufwand und hierdurch bedingt geringere Arbeitskosten“, erklärt Bendl.

Anwendung findet der Frontend-Modulträger im ersten elektrischen Fahrzeugmodell „Air“ des US-amerikanischen Automobilherstellers Lucid Motors.