Innerhalb weniger Jahre hat es ElringKlinger geschafft, eine führende Marktposition bei Turboladerdichtungen einzunehmen. Ein Blick hinter die Kulissen zeigt: Dass das Unternehmen vom weltweiten Trend zu kleinen, aufgeladenen Motoren profitiert, liegt vor allem an der engen Zusammenarbeit von Entwicklung und Produktion.

Es muss ohne Abfall gehen – nur wie? Es war eine einfache Frage, mit der bei ElringKlinger im Jahr 2007 die Geschichte eines Erfolgsproduktes begann. Seit der Jahrtausendwende war der Marktanteil der Ver­brennungs­motoren mit Abgasturboaufladung beständig gewachsen. Denn durch die künstliche Beatmung können Hubraum und Kraftstoffverbrauch reduziert werden, ohne dass der Motor an Leistung und Dreh­moment verliert. Damit die Umweltbilanz und die Effizienz solcher „Downsizing“-Aggregate wirklich überzeugen, muss jedoch sichergestellt sein, dass die Turbo­­­lader – immer häufiger kommen zwei, manchmal sogar drei pro Motor zum Einsatz – kein ungereinigtes Abgas entweichen lassen. Dafür sorgen mehrere Spezial­dich­tungen, die sowohl den für die Montage be­nötigten Deckel des Ladergehäuses als auch den Lader zu den Abgaskrümmern und der Abgasan­lage hin abdichten.

Turboladerdichtungen haben keine leichte Aufgabe: Das Abgas von aufgeladenen Benzinmotoren wird bis zu 1.050 Grad heiß und erhitzt Rohre und Laderge­häuse auf bis zu 800 Grad. Normaler Stahl kann solche Tempera­turen nicht mehr verkraften, weshalb die von ElringKlinger eingesetzten Spezialstähle mit hohen Anteilen an Nickel und anderen Elementen legiert werden. „Solche Materialien kamen zuvor vor allem in Flugzeugturbinen und Gaskraftwerken zum Einsatz“, erläutert Reiner Drews, Leiter der Division Spezialdichtungen.

Die größte Herausforderung stellte für ihn und sein Team das Herstellverfahren dar. Denn das bislang in der Branche verwendete Verfahren, bei dem die Ringe aus einer Lage des teuren Spezialstahls ausgestanzt wurden, führte dazu, dass das Gewicht der Produk­tions­abfälle das der Produkte überstieg. In drei Jahren entwickelten die Ingenieure in Dettingen an der Erms daher einen völlig neuen, abfalloptimierten Prozess. Er kommt mit nur drei grundlegenden Schritten aus: Ein schmales Stahlband wird auf einen Streifen in der rich­tigen Länge zurechtgeschnitten. Anschließend wird der Streifen zu einem Ring geformt, am offenen Ende verschweißt und dann das Profil eingeprägt. Abschließend erhalten die Ringe durch mehrstündiges Aushärten in einem Spezialofen die gewünschte Fes­tigkeit. „Dieses Herstellverfahren ist nicht nur umweltfreundlicher, sondern auch bedeutend wirtschaftlicher. Es ist für uns ein schöner Erfolg diesen Prozess zu beherrschen, mit dem mittlerweile jedes Jahr Millionen der Dichtringe produziert werden“, sagt Albert Lennerth, der die Produktion verantwortet.

Auch wenn die Herstellung weitgehend automatisiert ist, so herrscht im Bürotrakt direkt neben der Pro­duktion doch geschäftiges Treiben. Denn neue Kunden wollen betreut und Projekte abgewickelt werden – und manchmal steht am frühen Abend auch ein Produktionsmitarbeiter mit einer Frage in der Tür. „Wir sind ein echtes Team, das zusam­men­hält und für alle Herausforderungen eine Lösung findet“, sagt Albert Lennerth und lächelt.