ElringKlinger AG
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TÜRÖFFNER

ElringKlinger verstärkt seine Aktivitäten im Bereich innovativer Karosserie-Leichtbau­komponenten: Ende 2017 rollt die erste Groß­serienproduktion von ­Türmodulträgern aus Organoblech, die der Kunde als Systemlieferant entwickelt hat, im neu gebauten Werk im ungarischen Kecskemét an. Mit Fertigungsstätten in Mexiko und China weitet der Konzern im Anschluss die Produktionskapazitäten weiter aus.

Es ist ein Projekt der Superlative: 13.000 Stunden vom Auftragserhalt bis zum Produktionsstart in ­einem neu gebauten Werk in Ungarn. Der straffe Zeitplan lässt keinen Raum für Verzögerungen und fordert maximale Flexibilität, höchste Effizienz und beste Qualität.

Bei Claudia Daberger laufen alle Fäden zusammen. Sie koordiniert und verantwortet das Großprojekt mit einem Auftragsvolumen von über 100 Mio. Euro und einer Laufzeit bis zum Jahr 2024. Der innovative Prozess, die internationale Ausrichtung sowie der Auf-­bau von drei neuen Werken in kürzester Zeit erhöhen die Komplexität der Projektkoordination und machen es gleichzeitig zu etwas ganz Besonderem.

Im ersten Schritt errichtet ElringKlinger in Ungarn einen neuen hochautomatisierten Produktionsstandort und integriert dort die Anlagen zur Herstellung der innovativen Türmodulträger. Anschließend wird das Projekt auf zwei weiteren Kontinenten nahezu parallel ausgerollt. Damit nimmt der Konzern 2017 eine Vorreiterrolle ein und kann als einer der ersten Auto­­mo­­­bil­­zulieferer Faserverbundwerkstoffe, sogenannte Organobleche, in Großserie verarbeiten.

Zehn Monate vor Produktionsbeginn befindet sich das Großprojekt mitten in der Realisierungsphase. Die Konzeptions- und Planungsphasen für den Neubau inklusive der Anlagen zur Herstellung der Türmodulträger sind erfolgreich abgeschlossen, das Grundstück in Ungarn ist erworben und die Genehmigungen sind eingeholt. Die ersten Erdarbeiten haben bereits begonnen.

~240
Tage Bauzeit
100
Mitarbeiter bis
Ende 2017
400
Lagerplätze
8.000 kW
Strom­bedarf
12 ha
Grundstücks­fläche
144 Tsd. m3
Brutto-Gebäude­volumen
1 ha
Produktionsfläche
3.000 m2
Sozial- und Büro­bereiche

Die Aufgaben im Projektteam sind klar definiert. Jedes Mitglied ist in seinem Gebiet ein ausgewiesener Experte und kann sich zu einhundert Prozent auf die anderen verlassen. Regelmäßige Abstimmungsrunden sind dennoch unersetzlich, denn der enge Zeitplan erfordert parallellaufende Projektphasen.

»Globale Projekte zu industri­alisieren –
darin liegt unsere Stärke.«


Claudia Daberger
— Leiterin des Großprojektes

„Wer global erfolgreich sein will, muss regionale Besonderheiten erkennen, Synergien schaffen, Netzwerke etablieren und vor allem das Wissen von Ex­perten vor Ort nutzen.“ Das ist die Maxime von Jochen Schweizer, der alle baulichen Tätigkeiten sowie den Aufbau der Infrastruktur in Kecskemét verantwortet. Gerade in Ungarn führen viele Umweltvorschriften schon vor dem Bau zu zeitintensiven Genehmigungsverfahren, die eine enge Abstimmung mit den loka­len Behörden voraussetzen. „Die Grundsteinlegung unseres Neubaus markiert den ersten wichtigen Meilenstein. Darauf folgt direkt die Projektphase, in der wir unsere Pläne umsetzen und die dazugehö­r­i­­ge Infrastruktur aufbauen“, berichtet Gebäudemanager Schweizer weiter.

Bei der Planung des neuen Werkes legte Matthias Wurst, Projektleiter Fabrikplanung, hohe Priorität auf maximale Flexibilität und Zukunftsfähigkeit. Die Deckenhöhe von gut 13 Meter und ein 50-Tonnen-Kran ermöglichen eine variable Nutzung der Produktionsflächen und den Einsatz von noch größeren Anlagen. Ebenso vielseitig und intelligent ist die Statik des ­Gebäudes konzipiert. Somit können neben Hochleistungspressen zur Herstellung von Produkten aus ­Faserverbundwerkstoffen und Kunststoffen auch An­lagen zur Herstellung von thermischen Abschirm­systemen aufgestellt werden.

Im wöchentlichen Jour Fixe tauscht das Expertenteam die neuesten Informationen untereinander aus und koordiniert die nächsten ­projektbezogenen Schritte.

Als technischer Projektleiter kümmert sich Mateus Vertu parallel um die Beschaffung der gesamten Anlagentechnik für die Produktion der Türmodulträger. In enger Zusammenarbeit mit mehreren Maschinen- und Anlagenherstellern wird ElringKlinger schon im zweiten Quartal 2017 eine hochautomatisierte Produktionsanlage installieren, die perfekt auf die neu entwickelten Türmodulträger ausgerichtet ist. Die pas­sende Robotertechnik sorgt für einen vollautomatischen Prozess­ablauf. Das Herzstück der neuen Anlage wird das 25,5 Tonnen schwere Werkzeug, das die ElringKlinger-­Werkzeugspezialisten auftragsbezogen entwickelt und produziert haben. Es vereint den Umformprozess von ­Organoblech mit dem klassischen Kunststoffspritzguss­prozess in nur einem Arbeitsschritt. Im Gegensatz zu zweistufigen Branchenlösungen wird so ein Produktionsprozess mit kürzeren Herstellungszeiten und präziserer Form- und Maßgenauigkeit möglich.

Mit der Realisierung dieses Auftrages beweist ElringKlinger einmal mehr seine Stärke in der Indus­trialisierung von globalen Projekten. „Jedes Projekt verläuft anders. Dabei ist das richtige Maß an Planungstiefe ein wichtiger Erfolgsfaktor, denn in jedem Land erwarten uns lokale Herausforderungen, mit denen wir heute noch nicht rechnen können. Doch genau diese Vielfalt lieben wir an unserer Arbeit“, unterstreicht Pro­jektleiterin Claudia Daberger. Die Kunst besteht im Grunde darin, sich neuen Gegebenheiten schnell anpassen zu können. Schlanke Entscheidungsprozesse, wie es bei ElringKlinger der Fall ist, ermöglichen ­zudem ein lösungs- und zielorientiertes Arbeiten.Schließlich steht im Mittelpunkt eines jeden Auftrages stets die fristgerechte Auslieferung der Endprodukte an den Kunden.

Der Türmodulträger wird in den Tür­­­r­ahmen des Fahrzeugs ein­gehängt. An ihm werden Funktionselemente, wie der Fenster­heber und das Schließsystem, befestigt.