ElringKlinger AG
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Umwelt und Qualität

Ressourcenschonung im Fokus – Klare Zielvorgabe für die Produktion

ElringKlinger hat sich zum Ziel gesetzt, den relativen (im Verhältnis zum Umsatz) direkten und indirekten CO2-Ausstoß jährlich zwischen 2 und 3 Prozent zu senken. Hierfür optimiert ElringKlinger ständig interne Prozesse und investiert in intelligente, moderne und ressourcenschonende Produktionssysteme, um sowohl die Emissionen aller Produktionsstandorte so gering wie möglich zu halten als auch die hohen Qualitätsstandards sicher zu stellen.

Die Produkte im Erstausrüstungs- und Ersatzteilgeschäft haben in jeder Phase ihres Lebenszyklus Auswirkungen auf die Umwelt, daher hat ElringKlinger hohe Umwelt- und Qualitätsstandards weltweit eingeführt. Vor diesem Hintergrund sind alle Produktionsstandorte der ElringKlinger-Gruppe nach dem Automobilindustrie-Standard TS 16949 bzw. ISO 9001 zertifiziert (mit Ausnahme von Indonesien). Darüber hinaus verfügen alle Produktionsstandorte über ein Umweltmanagement­system nach ISO 14001

ElringKlinger hat 2015 zudem mit der Einführung eines Energiemanagementsystems nach ISO 50001 begonnen. Dadurch können bisher ungenutzte Energieeffizienzpotenziale erschlossen, Energiekosten verringert und der Ausstoß von Treibhausgasen (z.B. CO2-Emissionen) reduziert werden. Das Energiemanagementsystem leistet damit einen wichtigen Beitrag zum Umweltschutz.

Weitere Umweltkennzahlen des ElringKlinger-Konzerns finden Sie unter Daten & Fakten.

Unsere aktuellen Großprojekte

Nutzung von Windkraft in Redcar / England

Im September 2014 wurde im britischen ElringKlinger-Werk in Redcar der Bau einer Windkraftanlage fertiggestellt. Die küstennahe Lage des Standorts bietet optimale Voraussetzungen, um Strom mittels einer Windkraftanlage zu erzeugen. Seit Dezember 2014 ist die Anlage in Betrieb und erzeugt bei einer durchschnittlichen Windgeschwindigkeit von 6,1m/s ca. 1.400 MWh grünen Strom. Dies hat eine jährliche Einsparung von 600 Tonnen CO2 zur Folge.

Reduzierung langer Transportwege

Auf knapp 3.500 Quadratmetern erstreckt sich ein neues, zweigeschossiges Zentrum für Verpackungslogistik. Darin enthalten ist eine Behälterwaschanlage für Mehrwegbehälter, die vom Verband der Automobilindustrie zur Auslieferung von Produkten eingesetzt wird. Bis dato wurden diese in den ElringKlinger-Werken Dettingen/Erms und Runkel von einem externen Dienstleister ins 150 km entfernte Heidelberg transportiert, dort nach Gebrauch aufbereitet und wieder an die beiden Standorte geliefert. In Zukunft können am Standort Dettingen über 4.500 Behälter am Tag, mit Unterstützung von Mitarbeitern der BruderhausDiakonie, bedarfsgerecht aufbereitet, disponiert und abgerufen werden. Dies spart Zeit und Transportkosten und schont vor allem die Umwelt.

ElringKlinger erhält Auszeichnung für Ressourceneffizienz

ElringKlinger gehört 2016 zu den „100 Betriebe für Ressourceneffizienz“. Unternehmen aus Baden- Württemberg, die erfolgreich Einsparmaßnahmen beim Material- und Energieeinsatz umgesetzt haben, wurden für ihr Engagement ausgezeichnet. ElringKlinger bewarb sich mit einem intern entwickelten Verfahren zur Herstellung von metallischen Formdichtringen und wurde prämiert.

Formdichtringe sind höchsten thermischen und wechselthermischen Belastungen ausgesetzt und werden aus Spezialstählen hergestellt, die mit einem hohen Anteil an Nickel und anderen Elementen legiert sind. Bislang wurden die Formdichtringe, die in Turboladern eingesetzt werden in einem konventionellen Stanz- und Biegeverfahren hergestellt. Aufgrund der Geometrie eines solchen Formdichtrings – mit vergleichsweise geringem Rand und großem Gaskanal in der Mitte – fällt bei einem konventionellen Stanzprozess bis zu 90 % Stanzabfall an.

Das galt als Ausgangslage für eine Neuentwicklung, die das Thema Ressourcenschonung als oberstes Ziel hatte. Gemeinsam mit einem Spezialmaschinenhersteller ist es ElringKlinger gelungen, ein neues Fertigungsverfahren einzuführen. Hierfür wurde der komplette Prozess von der Materialzuführung über den Zuschnitt und die Umformung bis hin zum Schweißverfahren überarbeitet, optimiert und im gleichen Zug voll automatisiert. Somit entwickelte ElringKlinger einen einzigartigen Prozess, der sich rechnet. Die quantifizierbaren Einsparungen betreffen hauptsächlich die Materialeinsparungen. Jährlich können bis zu 21 t der Nickelbasislegierung eingespart werden. Neben der direkt sichtbaren Vermeidung von Stanzabfall werden durch wegfallende Abfalltransportwege und der nicht mehr erforderlichen Einschmelzung ebenfalls Ressourcen in großem Umfang eingespart. Darüber hinaus liegt der Energiebedarf des neuen Produktionsverfahrens um ein Vielfaches niedriger als der eines konventionellen Stanzprozesses.

Der Preis unterstreicht die Projekt- und Prozessstärke von ElringKlinger bei der Herstellung von technologisch anspruchsvollen Produkten.